A szerszámkopás okai

Szerszám anyaga

A szerszám anyaga az alapvető tényező, amely meghatározza a szerszám forgácsolási teljesítményét, és nagyban befolyásolja a feldolgozási hatékonyságot, a feldolgozás minőségét, a feldolgozási költségeket és a szerszám tartósságát. Minél keményebb a szerszám anyaga, annál jobb a kopásállósága, annál nagyobb a keménység, annál kisebb az ütésállóság, és annál ridegebb az anyag. A keménység és a szívósság egy pár ellentmondás, és ez is kulcsfontosságú, amelyet a szerszámanyagoknak le kell küzdeniük. A grafitszerszámokhoz a közönséges TiAlN bevonatokkal a viszonylag jobb szívósságú, azaz valamivel magasabb kobalttartalmú anyagokat megfelelően lehet kiválasztani; gyémánt bevonatú grafit szerszámokhoz a viszonylag jobb keménységű, azaz valamivel alacsonyabb kobalttartalmú anyagokat megfelelően lehet kiválasztani;

Szerszámgeometria

A grafitszerszám megfelelő geometriájának kiválasztása segít csökkenteni a szerszám rezgését, és fordítva, a grafit munkadarabot nem könnyű eltörni; 1. Döntési szög: Ha negatív szöget használ a grafit megmunkálásához, a szerszám élszilárdsága jobb, az ütés- és súrlódási ellenállás pedig jó. A negatív dőlésszög abszolút értékének csökkenésével a hátsó szerszám homlokfelületének kopási területe nem sokat változik, de általában csökkenő tendenciát mutat. Pozitív dőlésszög használatakor a dőlésszög növekedésével a szerszám élesebbé válik, de a szerszám élének szilárdsága gyengül, ami a hátsó szerszámfelület fokozott kopásához vezet. Negatív dőlésszög használata esetén a vágási ellenállás nagy, ami növeli a vágási rezgést. Ha a megmunkálásnál nagy pozitív dőlésszöget használunk, akkor komoly a szerszámkopás és a vágási vibráció is nagy. A durva megmunkáláshoz általában kisebb vagy negatív szögű szerszámot kell választani. 2. Hátsó szög: Ha a hátsó szög nő, a szerszám élszilárdsága csökken, és a hátsó szerszám homlokfelületének kopási területe fokozatosan növekszik. Ha a szerszám hátsó szöge túl nagy, a vágási vibráció fokozódik. Minél kisebb a hátszög, annál nagyobb a súrlódási érintkezési hossz a rugalmas helyreállító réteg és a hátsó szerszámfelület között, ami a vágóél és a hátsó szerszámfelület kopásának egyik közvetlen oka. Ebben az értelemben a hátsó szög növelése csökkentheti a súrlódást és javíthatja a megmunkált felület minőségét és a szerszám élettartamát. 3. Csavarszög: Ha a csavarvonal szöge kicsi, akkor a grafit munkadarabba egyidejűleg belevágó vágóél pengehossza a leghosszabb, a vágási ellenállás a legnagyobb, és a szerszám által viselt vágási ütési erő a legnagyobb, így a szerszámkopás, a marási erő és a forgácsolórezgés a legnagyobb. Ha a spirálszög nagy, a maróerő iránya nagymértékben eltér a munkadarab felületétől, és a grafitanyag törése által okozott vágási hatás fokozódik, így a szerszámkopás, a marási erő és a forgácsolási vibráció is megnő. Ezért a szerszámszög-változások hatása a szerszámkopásra, a marási erőre és a forgácsolórezgésre az elülső szög, a hátsó szög és a csavarvonal szögének kombinációja, ezért nagyobb figyelmet kell fordítani a kiválasztásra. A grafitanyagok feldolgozási jellemzőivel kapcsolatos számos tudományos teszten keresztül a PARA szerszámok optimalizálták a kapcsolódó szerszámok geometriai szögeit, ezáltal nagymértékben javítva a szerszámok általános vágási teljesítményét.

Szerszám bevonat

A gyémánt bevonatú szerszámok előnye a nagy keménység, a jó kopásállóság és az alacsony súrlódási együttható. Jelenleg a gyémánt bevonat a grafitfeldolgozó szerszámok választása, és ez tükrözheti a legjobban a grafitszerszámok kiváló teljesítményét. A gyémánt bevonatú keményfém szerszámok előnye, hogy egyesítik a természetes gyémántok keménységét a keményfém szilárdságával és törésállóságával. A gyémántbevonat technológia azonban még gyerekcipőben jár Kínában, a költségbefektetés pedig igen nagy, így a gyémántbevonatnak egyelőre nem lesz nagy fejlődése. A grafitfeldolgozásban bizonyos mértékig alkalmazható hagyományos szerszámok alapján azonban optimalizálhatjuk a szerszám szögét, anyagválasztását és egyéb szempontokat, és javíthatjuk a közönséges bevonatok szerkezetét. A gyémánt bevonatú szerszámok és a hagyományos bevonatos szerszámok geometriai szögei alapvetően különböznek egymástól. Ezért a gyémánt bevonatú szerszámok tervezésekor a grafitfeldolgozás sajátosságai miatt a geometriai szögek megfelelően megnövelhetők, a vágóhorony megnő, és a szerszám élének kopásállósága sem csökken. A közönséges TiAlN bevonatok kopásállósága jelentősen javul a bevonat nélküli szerszámokhoz képest, de a gyémánt bevonatokhoz képest a geometriai szögeiket megfelelően csökkenteni kell a grafit feldolgozása során, hogy növeljék kopásállóságukat. A szerszám felületkezelési technológiája új fejlesztéseket hozott. A Mobile Spinach legfrissebb külföldi hírei: Szilárd nanoszerkezetű bór atomok felhasználásával a szerszám felületének módosítása jelentősen megnövelheti a szerszám élettartamát. A gyémántbevonat terén a világ számos bevonattal foglalkozó cége rengeteg munkaerőt és anyagi erőforrást fektetett be a kapcsolódó bevonási technológiák kutatásába és fejlesztésébe, de eddig a külföldön érett és gazdaságos bevonatipari cégek Európára korlátozódnak; A PARA, mint kiváló grafitfeldolgozó eszköz, a világ legfejlettebb bevonatolási technológiáját is alkalmazza a szerszám felületének kezelésére, így biztosítva a feldolgozási élettartamot, miközben biztosítja a szerszám gazdaságos és praktikus használatát.

Szerszám él megerősítése

A szerszámél passziválási technológiája nagyon fontos kérdés, amelyet az emberek nem nagyra értékelnek. Miután a keményfém szerszám élét a gyémánt csiszolókorong megélezte, különböző mértékű mikroszkopikus rések (azaz apró forgácsolás és fűrészelés) keletkeznek. A grafit nagysebességű vágószerszám teljesítménye és stabilitása magasabb követelményeket támaszt, különösen a gyémánt bevonatú szerszámokat kell passziválni a bevonat előtt, hogy biztosítsák a bevonat szilárdságát és élettartamát. A szerszámpassziválás célja a szerszámél mikrobevágásának hibáinak megoldása a fent említett élezés után, élértékének csökkentése vagy megszüntetése, valamint a simaság, élesség, szilárdság és tartósság céljának elérése.

Feldolgozási feltételek

A megfelelő feldolgozási feltételek megválasztása jelentős hatással van a szerszám élettartamára. 1. Vágási mód (lefelé marás és hátramarás). A lefelé marás során a forgácsolási vibráció kisebb, mint a fordított marás vágási vibrációja. A szerszám vágási vastagsága a lemarás során a maximumról nullára csökken. Miután a szerszám belevágott a munkadarabba, a forgácsok vágási hibája miatt a szerszám nem ugrál. A folyamatrendszer merevsége jó, a vágási rezgés kicsi. A fordított marás során a szerszám vágási vastagsága nulláról a maximumra nő. A szerszámvágás kezdeti szakaszában a szerszám a vékony vágási vastagság miatt megkarcol egy pályát a munkadarab felületén. Ekkor, ha a vágóél kemény pontokkal találkozik a grafitanyagban vagy a munkadarab felületén maradó forgácsrészecskékkel, az a szerszám pattanását vagy rezgését okozza. Ezért a fordított marás forgácsolási rezgése nagy; 2. A fúvás (vagy porszívózás) és az EDM folyékony megmunkálásba való merítés, a munkadarab felületén lévő grafitpor időben történő megtisztítása elősegíti a szerszám másodlagos kopásának csökkentését, a szerszám élettartamának meghosszabbítását és a grafitpor hatásának csökkentését. szerszámgép csavar és vezetősín; 3. Válassza ki a megfelelő nagy sebességet és a megfelelő nagy előtolást. Összegezve a fentieket, a szerszám anyaga, geometriai szöge, bevonata, élerősítése és megmunkálási feltételei különböző szerepet játszanak a szerszám élettartamában, ezek nélkülözhetetlenek, kiegészítik egymást. Egy jó grafitszerszámnak sima grafitporforgács-horonnyal, hosszú élettartammal, mélygravírozási képességgel és feldolgozási költségek megtakarításával kell rendelkeznie.